海灣精化技改突破，單位產(chǎn)品降本10.67%

歷時(shí)四年自研攻關(guān)，全面更新裝置設(shè)備結(jié)構(gòu)和制備工藝流程，關(guān)鍵工藝指標(biāo)達(dá)到世界一流

海灣精化園區(qū)。 呼揚(yáng)春暉 攝

日前，隨著1號(hào)、2號(hào)裂化裝置成功試車，海灣精化自主研發(fā)的雙乙烯酮提質(zhì)降耗關(guān)鍵技術(shù)取得重大突破，預(yù)計(jì)9月改造工作完成后，可實(shí)現(xiàn)行業(yè)領(lǐng)先的醋酸單耗1.62噸的目標(biāo)，單位產(chǎn)品成本可降低1000元，降幅達(dá)10.67%，醋酸裂解率和選擇性等關(guān)鍵工藝指標(biāo)達(dá)到世界一流。

“我們堅(jiān)持自主創(chuàng)新，經(jīng)過四年攻堅(jiān)，對裝置設(shè)備結(jié)構(gòu)和制備工藝流程進(jìn)行了全面更新，對全流程進(jìn)行自動(dòng)化提升改造，在裝置的精準(zhǔn)管控中實(shí)現(xiàn)提質(zhì)降本。”海灣精化總經(jīng)理助理羅芳表示，“從目前的試車狀態(tài)看，本次技改達(dá)到了預(yù)期效果，不僅進(jìn)一步提升了雙乙烯酮裝置的智能化、綠色化生產(chǎn)水平，也將大幅提升下游雙桃牌精細(xì)化學(xué)品產(chǎn)業(yè)鏈的高端化、精細(xì)化，提高產(chǎn)品附加值和品牌競爭力。”

雙乙烯酮是一種高性能的有機(jī)合成中間體，在頭孢類抗生素制備等醫(yī)藥中間體領(lǐng)域以及染料、農(nóng)藥、新能源、新材料等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。自2010年搬遷至平度園區(qū)后，海灣精化引進(jìn)了行業(yè)領(lǐng)先的意大利KT裂解裝置，分三期建設(shè)了年產(chǎn)能達(dá)6萬噸的雙乙烯酮產(chǎn)線，產(chǎn)能居全國首位，并將雙乙烯酮作為原料用于配套生產(chǎn)雙桃牌乙酰乙酸甲酯/乙酯和二乙芳胺、吡唑酮系列等下游產(chǎn)品，形成了以雙乙烯酮為基礎(chǔ)的精細(xì)化學(xué)品產(chǎn)品樹。其出產(chǎn)的雙乙烯酮含量達(dá)到了99.5%，醋酐含量降至了0.15%，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到了國際先進(jìn)水平。

此輪改造升級始于企業(yè)2020年對雙乙烯酮裝置開展的“工藝查定”工作。在查定工作中，團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)，盡管采用了行業(yè)最先進(jìn)的設(shè)備和高效的醋酸高溫裂解制備工藝，但在實(shí)際生產(chǎn)中，依然存在轉(zhuǎn)化不完全、設(shè)備易損壞、能耗過高等問題。在深入的行業(yè)研究后，海灣集團(tuán)提出了以主要原料醋酸單耗降低至1.62噸為引領(lǐng)的技改目標(biāo)。

這是一次與生產(chǎn)同步進(jìn)行的改造升級。4年來，海灣集團(tuán)整合行業(yè)創(chuàng)新資源，組成了專業(yè)的技術(shù)團(tuán)隊(duì)，助力海灣精化進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)。“我們的雙乙烯酮裂解工藝是自主研發(fā)，裝置在業(yè)內(nèi)沒有可以參考的模型，只能由我們自己摸著石頭過河，邊研究邊實(shí)踐。”據(jù)海灣精化技術(shù)部副部長韓娟介紹，在改造升級初期，團(tuán)隊(duì)進(jìn)行了大量的運(yùn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)來確定工藝參數(shù)、鎖定關(guān)鍵點(diǎn)位。大到裝置的應(yīng)力結(jié)構(gòu)、小到溫度測點(diǎn)安裝，每一個(gè)改造點(diǎn)位的合理性與精度都經(jīng)過現(xiàn)場反復(fù)推敲，由海灣化工設(shè)計(jì)研究院出具設(shè)計(jì)圖紙、團(tuán)隊(duì)審查復(fù)核，引入行業(yè)優(yōu)質(zhì)資源進(jìn)行施工改造。

不同于一般化工裝置的大體量，精細(xì)化工的裝置高度單元化、平均生產(chǎn)規(guī)模低，產(chǎn)品生產(chǎn)穩(wěn)定性受人工操作影響大。在本輪升級中，智能化提升改造成為重要的一部分。“我們在對裂化裝置的優(yōu)化中增加了200余臺(tái)自動(dòng)化儀表設(shè)備，在增設(shè)自控點(diǎn)的同時(shí)不斷優(yōu)化算法，提高全流程的智能化水平。”海灣精化電儀控制部副部長魏亮表示，“在升級中我們也對精細(xì)化工行業(yè)的智能化有了更深的理解和實(shí)踐，并不滿足于裝置現(xiàn)場不需要人工操作的自動(dòng)化，而是要以系統(tǒng)的數(shù)智變革替代人工干預(yù)，從而獲得更高的控制精度和生產(chǎn)穩(wěn)定性，提升產(chǎn)品質(zhì)量。”

在技改升級中，海灣精化還通過啟用余熱鍋爐、對尾氣中有效成分回收利用替代部分天然氣消耗、將廢渣處理由間歇式改為半連續(xù)化等措施，構(gòu)建綠色生產(chǎn)方式，實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用、節(jié)能降碳。

據(jù)海灣精化化工一廠廠長李俊波介紹，目前，海灣精化正加緊對后續(xù)2套雙乙烯酮裂解裝置進(jìn)行技改，預(yù)計(jì)9月將全面完成，10月份可以滿負(fù)荷運(yùn)行。經(jīng)初步測算，預(yù)計(jì)單位產(chǎn)品成本會(huì)降低1000元，降幅達(dá)10.67%。

“雙乙烯酮強(qiáng)則海灣精化強(qiáng)。作為中國第一家民族染料企業(yè)，海灣精化已走過105年的發(fā)展歷程，此次技改升級將為海灣精化下一步的突破發(fā)展打開新空間。”羅芳說。據(jù)測算，按照年產(chǎn)5.5萬噸雙乙烯酮產(chǎn)量計(jì)算，預(yù)計(jì)2025年可增加直接收益5500萬元，疊加利用熱泵回收醋酸提濃塔塔頂氣相余熱節(jié)能項(xiàng)目收益（年節(jié)約費(fèi)用1379萬元），累計(jì)可較2024年增加收益6879萬元。隨著雙乙烯酮競爭優(yōu)勢的逐步凸顯，海灣精化將根據(jù)市場需求擇機(jī)擴(kuò)大裝置產(chǎn)能，達(dá)到9萬噸/年，以規(guī)模效益擴(kuò)增進(jìn)一步放大提質(zhì)降耗技術(shù)成果，成為行業(yè)內(nèi)的“燈塔企業(yè)”。（青島日報(bào)/觀海新聞?dòng)浾? 楊光）

責(zé)任編輯：張慕鑫