從加工頭發(fā)，上馬針織內(nèi)衣，到發(fā)展起針梭織服裝全功能產(chǎn)業(yè)鏈，乃至現(xiàn)在涉足智能制造、醫(yī)用材料、全球領先的技術創(chuàng)新……66年經(jīng)營和跋涉，位于即墨區(qū)的即發(fā)集團，一舉成為全國品種最全的發(fā)飾品和中國大型紡織服裝制造基地。今年1-4月份，營業(yè)收入同比實現(xiàn)了逆勢增長的良好發(fā)展態(tài)勢。

發(fā)展中，即發(fā)一直離不開其較強的綜合創(chuàng)新研發(fā)優(yōu)勢。即發(fā)建立了全國針織行業(yè)首家“國家級企業(yè)技術中心”，形成了三級塔形自主創(chuàng)新體系，是國家科技部認定的“國家創(chuàng)新型企業(yè)”和“高新技術企業(yè)”。

即發(fā)自主研發(fā)的 “海洋生物甲殼質(zhì)纖維”，就是全球第一個從自然界提煉并研發(fā)成功的抗菌防臭功能纖維。過去內(nèi)衣產(chǎn)品抗菌防臭材料的應用，都是從化學物品提煉的，能不能從對人更有益的天然物品中提取呢？ 2002年，即發(fā)開始了從蝦蟹等甲殼質(zhì)中提煉抗菌防臭材料的研發(fā)。經(jīng)過艱苦的技術攻關，2003年，即發(fā)研發(fā)的“海洋生物甲殼質(zhì)纖維”終獲成功，并獲得國家科技進步二等獎。 “當年這種新材料，在日本紡織界引起很大反響，用這種纖維生產(chǎn)的抗菌防臭功能內(nèi)衣，廣受日本市場歡迎。 ”即發(fā)集團有限公司總經(jīng)理楊為東介紹。

自此，即發(fā)集團在甲殼質(zhì)纖維的研發(fā)上持續(xù)發(fā)力：2010年完成了科技部國家科技支撐計劃項目——甲殼素纖維紡織材料加工技術課題；2012年承擔了國家科技部國際合作專項——醫(yī)用甲殼素纖維材料聯(lián)合開發(fā)；2012年12月，研發(fā)的“高吸液型殼聚糖纖維及醫(yī)用纖維”經(jīng)專家鑒定，“項目總體技術上達到國際先進水平，其中產(chǎn)品質(zhì)量達到國際領先水平”……即發(fā)集團目前在甲殼素纖維領域獲得了6項國家發(fā)明專利、2項國外PCT專利。“目前我們研發(fā)的甲殼素纖維傷口愈合、止血等醫(yī)用材料已在日本、英國等國家得到了廣泛應用。 ”楊為東說。

即發(fā)在智能型服裝的研發(fā)上，也走在行業(yè)前列。 “我們判斷，未來智能化將是服裝的標配。 ”楊為東告訴記者，即發(fā)通過與科研機構的合作，實現(xiàn)了纖維與傳感器、算法、無線通訊的融合，已經(jīng)研發(fā)出了多種智能型服裝。 “我們已經(jīng)研發(fā)出了可用于監(jiān)測運動員運動狀態(tài)、消防員身體狀態(tài)的服裝，還研發(fā)出了用于老年人居家養(yǎng)老身體監(jiān)測的服裝，將在未來適當時機推向市場。 ”

近年來，隨著紡織訂單開始由少品種大批量轉(zhuǎn)向多品種小批量，傳統(tǒng)的制造模式已難以完成這種訂單，即發(fā)又開始向智能制造轉(zhuǎn)型。 2016年，即發(fā)將其旗下的青島貴華針織有限公司，進行了智能化改造，用信息化打通了全產(chǎn)業(yè)鏈所有環(huán)節(jié)，建立起了敏捷制造、柔性生產(chǎn)的供應鏈模式，以快速滿足多品種小批量快反應訂單的市場需求。“過去一年不到40個訂單，一個訂單幾十萬件，現(xiàn)在每年有近6000個訂單，一個訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個周就出貨。”青島貴華針織有限公司總經(jīng)理孫維法告訴記者，“如果按照過去的制造方式，這些單根本接不了，智能制造模式下，我們不但能接得下，運營效益還提升了30%。 ”

與此同時，即發(fā)不斷推進“校企財智合作”，先后與中國海洋大學、青島大學、北京服裝學院、東華大學、青島農(nóng)業(yè)大學、中科院海洋研究所、山東省紡織科學院等國內(nèi)十幾個高校和科研院所，以及日本東麗株式會社、旭化成株式會社等國外企業(yè)建立了長期穩(wěn)定的合作關系；在紡織新材料、高分子材料、現(xiàn)代農(nóng)業(yè)、醫(yī)療器械等領域的協(xié)同創(chuàng)新方面，取得了顯著成效。

2014年，即發(fā)集團通過產(chǎn)學研合作形式對無水染色技術組織了技術預研，對相關裝備、工藝、染料匹配，以及其中的科研風險開展了研究，開始了該技術的研究與應用，并建設了連續(xù)正常運行的無水染色小試裝備。

經(jīng)過7年研發(fā)，即發(fā)先后在小試和中試中都實現(xiàn)了設備連續(xù)正常運轉(zhuǎn)，該項目產(chǎn)品各項指標均達到國家相關標準，節(jié)能減排效果顯著，具有良好的市場前景和社會效益，具備了產(chǎn)業(yè)化向前推進的條件。 “整個研發(fā)過程耗資超億元，實驗3000多次，目前已遞交了41項專利申請，獲批23項，在日本、歐盟也已獲得專利授權，美國的專利申請正在受理中。 ”即發(fā)集團有限公司副總經(jīng)理萬剛告訴記者。即發(fā)超臨界CO2無水染色技術產(chǎn)業(yè)化的成功，對我國紡織產(chǎn)業(yè)意義重大。

2019年7月31日，中國紡織工業(yè)聯(lián)合會組織專家對即發(fā)集團研發(fā)的超臨界CO2無水染色項目進行了鑒定，專家一致認為：項目總體技術水平達到國際領先水平。紡織聯(lián)合會還把這項技術定義為建國以來紡織行業(yè)十大顛覆性技術之一。

“工信部已把這項技術列入綠色印染指導目錄，這項技術的產(chǎn)業(yè)化未來將具有良好的發(fā)展前景，并將帶來無水染色裝備業(yè)的崛起。 ”萬剛告訴記者，國際市場基于對環(huán)境友好產(chǎn)品的支持，對采用這項技術生產(chǎn)的產(chǎn)品格外青睞。

責任編輯：王鳳一