■三迪時空集團通過3D打印技術(shù)生產(chǎn)的口腔醫(yī)療產(chǎn)品模板。 耿婷婷 攝

“一臺金屬3D打印機一次就能‘打印’近千顆牙冠、近百顆滿足不同口腔患者需求的支架或仿生牙，相當(dāng)于30個工人的工作量。”三迪時空集團董事長李培學(xué)興奮地向記者介紹，“在不久的將來，這樣的設(shè)備在青島數(shù)字化口腔3D打印基地內(nèi)將配置20余臺，可滿足青島及周邊地區(qū)的口腔醫(yī)療相關(guān)需求。”

數(shù)字化口腔3D打印基地由山東三迪時空集團有限公司建設(shè)，位于即墨區(qū)，占地面積3000平方米，總投資1億元。基地采用“前店后廠”的運營模式，一期建設(shè)山東省3D打印數(shù)字化口腔創(chuàng)新中心，將設(shè)備、軟件、材料、應(yīng)用串聯(lián)起來，形成完整的產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)；二期建設(shè)國內(nèi)領(lǐng)先的3D打印數(shù)字化口腔診所。

據(jù)悉，該項目達產(chǎn)后，可通過3D打印技術(shù)年均生產(chǎn)純鈦仿生牙種植體30萬顆、純鈦支架130萬個、金屬牙冠720萬顆。按照這樣的生產(chǎn)能力，該基地每年可滿足200萬名口腔疾病患者的醫(yī)療需求。目前，項目進展順利，數(shù)字化口腔3D打印中心3月底開業(yè)，數(shù)字化口腔診所6月開業(yè)。

匯聚資源為患者“定制”仿生牙

如果用一個字形容口腔領(lǐng)域的上中下游產(chǎn)業(yè)，大概就是“散”。有國內(nèi)市場調(diào)研顯示，口腔醫(yī)療領(lǐng)域大部分上游的產(chǎn)品無法直接輸送到口腔醫(yī)療終端應(yīng)用中去；而傳統(tǒng)線下的中游經(jīng)銷商雖數(shù)量龐大，但基本都圍繞著各自的“一畝三分地”輻射周邊區(qū)域，服務(wù)客戶有限；下游則呈現(xiàn)小而散的態(tài)勢，“入局者”往往面對著獲客能力差、議價能力弱、運營成本高、租金人工漸長、資金鏈周轉(zhuǎn)難等重重挑戰(zhàn)，難以形成規(guī)模經(jīng)濟。口腔醫(yī)療領(lǐng)域的資源整合是大勢所趨。

為促進資源整合，該基地依托三迪時空集團，對口腔醫(yī)療行業(yè)進行了多次市場調(diào)研，針對口腔患者看牙難、治牙貴等難題，深挖自身平臺資源不斷進行技術(shù)創(chuàng)新，加快推進數(shù)字化轉(zhuǎn)型，對內(nèi)不斷提升智能化運營、管理及服務(wù)水平；對外建設(shè)數(shù)據(jù)驅(qū)動型應(yīng)用能力，打造了“疼了么”數(shù)字化口腔3D打印云平臺，形成了覆蓋上下游產(chǎn)業(yè)的服務(wù)生態(tài)。

“在‘疼了么’平臺上，患者足不出戶就能個性化定制最貼合自己需要的3D打印仿生牙，72小時之內(nèi)就能實現(xiàn)訂單交付使用，省去了不少‘中間環(huán)節(jié)’。”李培學(xué)說，“疼了么”平臺加強對口腔醫(yī)療行業(yè)上中下游科技創(chuàng)新、人才等資源的匯聚能力，致力于打造一個行業(yè)協(xié)同的創(chuàng)新共同體，“劍指”百億級3D打印數(shù)字化口腔生態(tài)圈。

此外，與傳統(tǒng)種植牙相比，在該基地內(nèi)，三迪時空集團利用了CBCT影像、逆向工程、計算機輔助設(shè)計等技術(shù)，依據(jù)人體原始牙根形態(tài)，通過3D打印技術(shù)制作個性化的仿生牙。如此一來，該基地生產(chǎn)的產(chǎn)品不僅更接近人體自然牙形態(tài)，高度貼合的特點也讓牙齒種植變得更加簡單，可將傳統(tǒng)種植牙約6個月的周期縮短至一周左右；而“中間環(huán)節(jié)”的減少，更是讓患者種植牙齒的成本大大降低。

解決原材料“卡脖子”難題

我國口腔醫(yī)療市場發(fā)展空間巨大。來自天風(fēng)證券、中商產(chǎn)業(yè)研究院的調(diào)研顯示，到2022年，我國口腔醫(yī)療市場規(guī)模有望達1400億元，這為數(shù)字化口腔醫(yī)療3D打印技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用提供了更廣闊的空間。

但在口腔醫(yī)療領(lǐng)域3D打印應(yīng)用迎來真正的“爆發(fā)”之前，還需要解決材料國產(chǎn)化等多個問題。“金屬粉末材料是3D打印產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用的重要原料之一，目前，國內(nèi)制備金屬粉末的技術(shù)仍存在不同程度的生產(chǎn)率低、圓整度低、總體質(zhì)量不高、金屬粉體粒徑較大等問題，許多金屬粉末材料仍依賴國外進口。”李培學(xué)無奈地說。

為解決金屬材料這一“卡脖子”難題，三迪時空集團聯(lián)合澳大利亞科學(xué)院/工程院雙院士甄崇禮團隊，共同研發(fā)制造了高性能、高質(zhì)量的制粉工藝。利用該材料，基地3D打印的仿生牙價格可降至5000元，較傳統(tǒng)種植牙費用降低了60%。

李培學(xué)表示，目前，雙方圍繞金屬粉末材料的合作已經(jīng)進入“沖刺”階段，在市場開發(fā)及渠道拓展、聯(lián)合培養(yǎng)高端數(shù)字化智能制造人才等方面實現(xiàn)了共建共享，正逐步推進深度產(chǎn)業(yè)化合作。屆時，這項技術(shù)也將在基地落地，助力仿生牙等產(chǎn)品的3D打印生產(chǎn)。 （青島日報/觀海新聞記者 耿婷婷 ）

責(zé)任編輯：潘慧