青島日報社/觀海新聞12月2日訊 觀海新聞記者從一汽大眾華東基地獲悉，近日，該基地的焊裝車間天窗頂蓋全自動化生產(chǎn)線正式投入使用，該生產(chǎn)線采用自動上件、自動裝箱、AGV自動運輸技術(shù)，成為國內(nèi)企業(yè)領域首個完全自動化的頂蓋生產(chǎn)線。
據(jù)悉，原一汽大眾華東基地焊裝車間頂蓋分裝是每小時40臺產(chǎn)能的手動線，雙班次需要10名員工進行頂蓋內(nèi)外板的上件、內(nèi)外板套合件的轉(zhuǎn)運以及天窗頂蓋總成下件工作。由于頂蓋很大，人工每天的行走達到3萬步以上，勞動負荷高。同時頂蓋又涉及到表面，人工搬運會導致過程質(zhì)量不穩(wěn)定，人工放件到器具中的位置不一致，在主焊自動抓件合成骨架時經(jīng)常因為刮件變形導致激光焊塌陷，產(chǎn)生較多的報廢浪費。
隨著大眾寶來車型月銷量達到30000臺，銷售對天窗頂蓋的比例要求不斷提高，為滿足該需求，員工必須延時加班生產(chǎn)，該手動線已經(jīng)成為車間產(chǎn)能瓶頸點。企業(yè)迫切需要將手動生產(chǎn)線改造成自動化生產(chǎn)線。
據(jù)了解，一汽大眾華東基地改造這條生產(chǎn)線，克服了巨大的資金缺口。“最終，企業(yè)以組裝利舊的方式降低投資完成改造——機器人利舊、PLC利舊、工位器具改造利舊、管線包利舊、壓合滾邊設備利舊、涂膠設備利舊、激光掃描器利舊、門盒、K箱利舊、AGV利舊……所有現(xiàn)場可利舊的設備全部利舊。”企業(yè)相關負責人介紹，最后，項目組又反復調(diào)整，最終讓頂蓋自動線完成了強度、尺寸、表面全方面的質(zhì)量認可。
據(jù)悉，因為寶來汽車加產(chǎn)需求，項目組緊接著又開始針對自動線進行產(chǎn)能提升。目前，該自動生產(chǎn)線的產(chǎn)能可以實現(xiàn)每小時50臺，生產(chǎn)效率比此前提高了25%。（青島日報/觀海新聞記者 王萌）
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