青島日報社/觀海新聞12月2日訊 觀海新聞記者從一汽大眾華東基地獲悉，近日，該基地的焊裝車間天窗頂蓋全自動化生產線正式投入使用，該生產線采用自動上件、自動裝箱、AGV自動運輸技術，成為國內企業領域首個完全自動化的頂蓋生產線。
據悉，原一汽大眾華東基地焊裝車間頂蓋分裝是每小時40臺產能的手動線，雙班次需要10名員工進行頂蓋內外板的上件、內外板套合件的轉運以及天窗頂蓋總成下件工作。由于頂蓋很大，人工每天的行走達到3萬步以上，勞動負荷高。同時頂蓋又涉及到表面，人工搬運會導致過程質量不穩定，人工放件到器具中的位置不一致，在主焊自動抓件合成骨架時經常因為刮件變形導致激光焊塌陷，產生較多的報廢浪費。
隨著大眾寶來車型月銷量達到30000臺，銷售對天窗頂蓋的比例要求不斷提高，為滿足該需求，員工必須延時加班生產，該手動線已經成為車間產能瓶頸點。企業迫切需要將手動生產線改造成自動化生產線。
據了解，一汽大眾華東基地改造這條生產線，克服了巨大的資金缺口。“最終，企業以組裝利舊的方式降低投資完成改造——機器人利舊、PLC利舊、工位器具改造利舊、管線包利舊、壓合滾邊設備利舊、涂膠設備利舊、激光掃描器利舊、門盒、K箱利舊、AGV利舊……所有現場可利舊的設備全部利舊。”企業相關負責人介紹，最后，項目組又反復調整，最終讓頂蓋自動線完成了強度、尺寸、表面全方面的質量認可。
據悉，因為寶來汽車加產需求，項目組緊接著又開始針對自動線進行產能提升。目前，該自動生產線的產能可以實現每小時50臺，生產效率比此前提高了25%。（青島日報/觀海新聞記者 王萌）
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