因阿里巴巴“犀牛工廠”的闖入，服裝制造業的智能化轉型再次成為行業的熱點話題。事實上，從國際品牌服裝流行趨于“快時尚”開始，滿足多品種、小批量、快反應的生產需求，就已成為各服裝制造工廠確保能從激烈競爭中取勝的絕活。

作為一家擁有65年歷史的老紡織企業，搶抓每一次時代賦予的機遇，是即發集團長盛不衰的法寶。自2016年起，即發將其旗下青島貴華針織有限公司作為試點，進行智能化改造，用信息化打通了從織布、印染，到成衣剪裁縫紉……全產業鏈上的所有環節，建立起了敏捷制造、柔性生產的供應鏈模式。如今，貴華針織規模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內訂單）提前到7天。得益于這樣的快速反應，疫情后貴華針織迅速走出低谷，自5月起便實現營業收入連續逆勢增長，國內外訂單已經排滿年底前的生產日程表。

智造車間打通全產業鏈

織布、印染、成衣剪裁縫紉，這是服裝生產端供應鏈上下游的三個重要環節，從產業來說是一條產業鏈。然而，在貴華針織的生產車間，通過智能化改造，形成柔性智造，織、染、縫變成了一道道工序。

織造車間，一臺不到1平方米的橘黃色平板機器人沿著軌道來回穿梭，運送紗線；染整車間，幾臺小型調色缸按既定程序自動配色、調色；成衣車間，無線射頻技術實時采集工人生產信息及工作效能；中控室，一套ERP系統囊括織、染、成衣各節點、全鏈條所有數據，成為生產運營各環節實時監控與設備信息交互的重要載體……這是記者在即發集團貴華針織有限公司織染縫一體柔性化智造生產車間看到的場景。

即發集團智能信息平臺RFID車間產品檢驗終端。梁孝鵬 攝

貴華針織1993年成立伊始即專注于做海外品牌代工（OEM）的針織服裝。跟隨國際品牌服裝流行趨勢，自本世紀初“快時尚”風潮涌起，企業以信息化為核心，嘗試解決小批量、多批次、快交期訂單問題。公司總經理孫維法介紹，“以前一年只接不到40個訂單，一個訂單就有幾十萬件；但現在每年有近6000個訂單，一個訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個周就出貨。”他說，“如果按照過去的制造方式，這些單根本接不了，智能制造模式下，我們不但能接得下，運營效率還提升了30％。”

即發集團的智能化改造自2016年開始發力。幾年來，即發集團在試點工廠貴華針織，用信息化打通了全產業鏈所有環節，建立起了敏捷制造、柔性生產的供應鏈模式，在一家工廠、一個產業園中實現織染縫“一條龍”，以快速滿足多品種、小批量、快反應訂單的市場需求。“每一個環節都是數字化的信息收集，每位員工的工作都與一個數字卡片相連，不同產業環節沒有信息衰減，最大程度降低企業的人為誤差成本、庫存壓力，提升了企業的抗風險能力、降成本能力。”在孫維法看來，借助信息化力量在運營管理中形成柔性智造，他們因此承接了更多“苛刻”的客戶。

把柔性揉入管理理念

訂單越小越不好干，這是服裝行業的共識。據統計，2003年至2013年，在這10年時間里，貴華針織平均一個訂單只有6000件，一個SKU（單款、單色、單規格）只有500件左右。孫維法認為，現在一些國內訂單甚至是2件、3件，海外一家大運動品牌單個SKU只有128件，完全是小批量、多批次、快交期的要求。企業要追求效益，歸根結底是提高競爭力，別人不能接的訂單你能接，這就是優勢。孫維法說，“我們憑借的是智能制造模式的轉變、優化、提高，這也有利于企業長遠發展。”

智變領先一步，貴華針織的優勢在疫情“大考”之下更為凸顯。“貴華的經營這些年是穩中前進。”孫維法說，受全球紡織產業鏈轉移及全球疫情影響，依托高品質的制造能力，乘著數字化快車，企業正向著“國內國際雙循環”目標加速邁進。目前，產品已從過去的90％出口，調整到60％出口，國內國外兩個市場逐步趨向均衡。“即便同是代工，國外和國內企業在標準、要求上也有諸多差異，不變的唯有對時尚潮流的快速響應。”在孫維法看來，將品牌企業的代工需求精準傳遞到生產端，制造者更精準地對話市場，進而推動企業從以往的大批量生產邁向大規模定制，這是貴華針織在互聯網時代潮流中奔涌的方向。

4月16日，貴華針織接到一個3000件訂單，在29日成功交貨。“這批訂單數量很小，而且需要7個顏色，1個顏色僅染色就需要12小時，7個顏色就需要3天時間，還需要完成織布、印花等各個流程，最終能在13天交貨，體現了企業生產的柔性和敏捷性。”在貴華針織，規模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內訂單）提前到7天。

“沒有企業改造，沒有互聯網思維，這些肯定做不到。”孫維法說，互聯網思維需要協同，把7天交貨的理念貫徹到每一道工序，一個個小的閉環形成一個大的閉環，整合起來柔性制造。而柔性制造，就像一塊面一樣，怎么揉都可以，無論訂單多么大，都可以拿進來做。

他說，柔性不僅體現在制造流程改造理念之中，企業的管理理念也要揉入柔性。“服裝企業70％工作要計件，工人肯定愿意干大訂單，柔性制造就對管理的要求特別高，在短時間內按部就班準備好。”孫維法說，服裝制造依然是勞動密集型產業。比如說染整車間自動加料設備，提高了工藝精度和產品質量。但是，在部分生產環節，完全排除人工還不大可能。工業互聯網發展到現在，是必然、也是必須，但行業不同，進入的境界不同，需要結合當下企業形勢，一步一個腳印地去做，并要積極去做。

即發集團內部有一個共識：工廠就是服裝制造業的“青山”。發展65年來，即發已成為擁有30多個公司和分廠、2萬余員工的大型企業。2019年，即發實現營業收入112．29億元，彰顯著一個老行當迸發的“新活力”。如今，一系列數字化能力的提升，正在為這個老紡織企業的發展打開更大的想象空間。（青島日報／觀海新聞記者 劉蘭星）